“那是一个十分明智的决定！”20多年后的今天，王增新回想起当时厂里激烈的争论，不禁感慨万千。

    1983年7月14日，原兰州石油化工机器厂（兰州兰石集团有限公司前身）获得我国第一张一、二、三类压力容器设计和制造许可证。兰州兰石集团有限公司炼化设备公司原总工程师王增新见证了这一历史时刻。“当时，厂里关于取证的决定可谓是一石激起千层浪，但多年的发展证明，这一决定对于企业及我国炼油化工设备的发展都至关重要。”

    原兰州石油化工机器厂是我国第一个五年计划期间建成的生产炼油化工设备的骨干专业厂，是当时国内规模最大的炼油化工设备生产基地。当时，厂里很多人认为，按老样子发展，厂子的前景就很好。而当时的厂领导却将眼光放到了更长远的未来：要想做大做强，成为专业的压力容器设计制造厂，必须不断提升自己，达到相应的资格，才能更好地在世界范围内竞争。

    当时的另一背景也促成了这张许可证的诞生。文化大革命结束后，高速发展经济的迫切心情使得人们忽视了安全问题，1979年成为锅炉压力容器事故高发期的一年，共发生爆炸事故324起，死亡282人。原劳动部锅炉压力容器安全监察局意识到，必须加强与锅炉压力容器安全密切相关的7个环节———设计、制造、安装、使用、检验、修理、改造的监督管理，对设计、制造、安装、使用、检验、修理、改造实行许可制度。从1979年开始，锅炉压力容器安全监察局开始着手起草《锅炉压力容器安全监察暂行条例》，并于1982年2月6日由国务院颁发，明确了对锅炉压力容器实行许可制度。

    有了法律依据后，原兰州石油化工机器厂领导决定立即着手准备申请压力容器设计和制造许可证。王增新回忆，当时厂里形成了两派意见：一部分人认为取证的准备工作没有任何经验可供借鉴，成为“第一个吃螃蟹的人”将耗费大量的人力、财力，很不合算；另一部分人则认为，从长远发展来看，这是必由之路。经过激烈地争论后，取证的意见最终占了上风。

    “这张许可证的取得极大地提升了我们在压力容器领域的设计、制造水平，也巩固了此后十几年在国内的领军地位。”取证后不久，原兰州石油化工机器厂就设计制造出我国第一台板焊式加氢反应器，这是炼油化工厂的核心设备之一。1992年，该厂又生产出了国内第一台高压螺纹锁紧式换热器，改变了我国生产航空油等高品质油核心设备一直依赖进口的局面。现在，这种设备已成为兰州兰石集团有限公司的主打产品，产量也由过去的一年10多台发展到2007年的50多台。

    原兰州石油化工机器厂并没有将脚步停留在获得国内压力容器设计制造许可证的层面上。美国机械工程师协会(ASME)编制的锅炉及压力容器规范，是世界各国公认的权威规范。如果企业想把产品推向国际市场，首先要获得ASME授权的许可证书，这也是企业设计、制造压力容器实力的体现。“这是个巨大的挑战，实际上，我们在设计、制造等方面的技术水平已经达到了ASME的要求，但在生产规范化尤其是质量控制方面存在一定的差距。”王增新说。

    此后，他们聘请国外专家帮助查漏洞、补差距。1984年，原兰州石油化工机器厂成为国内首家取得美国ASME压力容器“U”证书和钢印的企业。1988年，该厂实现出口创汇153万美元。1991年，又成为当时国内唯一一家取得NBBI(美国锅炉压力容器检查师协会)“R”证书和钢印的企业。

    1983年，原兰州石油化工机器厂年产值约4000万元，取证后4年翻一番。2007年，兰州兰石集团有限公司炼化设备公司（生产压力容器）年产值达到约8亿元。

    随着锅炉、压力容器许可制度的实施，由设计、制造环节引起的设备事故数迅速减少，产品质量得到提高，行业发展不断规范。目前，特种设备从设计、制造到安装、使用、改造、维修等环节，已经形成了完整的产业链。国务院发展研究中心“中国发展观察研究”课题组公布的数据显示，2006年，以特种设备为主要生产设备的行业产值为13.43亿元，占GDP的64.13%。特种设备在提升我国装备制造业水平、服务重大工程方面正发挥着越来越重要的作用。